Продавець «МК-ОМБ» (мастер класс-оборудование малого бизнеса) розвиває свій бізнес на Prom.ua 13 років.
Знак PRO означає, що продавець користується одним з платних пакетів послуг Prom.ua з розширеними функціональними можливостями.
Порівняти можливості діючих пакетів
Кошик
44 відгуків
+380972643416

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ СТІНОВИХ БЛОКІВ З ТИРСИ

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ СТІНОВИХ БЛОКІВ З ТИРСИ

Склад формувальної суміші, порядок приготування суміші.

Цемент.

Для приготування формувальної суміші рекомендується застосування портландцементу марки не нижче М-400.

Застосування цементу зниженою марки — не рекомендується.
При виготовлення опілкобетонних стінових каменів на виброоборудовании обеспечивающимо гарне ущільнення жорсткою, опилкобетонной суміші, можливо знизити витрату цементу на 10-15%.

Зниження витрати цементу обумовлено тим, що ущільнені жорсткі бетони мають більшу міцність порівняно з рухомими бетонами, при однаковій витраті цементу.

Середня насипна щільність цементу 1200кг/м3.

Пісок.

Технологія виготовлення опілкобетонних блоків методом об'ємного вібропресування з негайною распалубкой, передбачає застосування жорстких, формувальних сумішей.

Для приготування такої суміші необхідний пісок певних характеристик.

В якості основного заповнювача, рекомендується застосовувати пісок великої або середньої фракції, здатний створити
міцний кістяк сприймає навантаження, при формуванні і транспортування блоків на ділянку сушіння.

В основну масу піску великої фракції (3.5 — 2.4 МК) рекомендується додавати пісок середньої або дрібної фракції (2.5-1.5 МК).
Суміш піску великих і дрібних фракцій ідеальний матеріал для приготування жорстких формувальних сумішей.

Однак у піщаної суміші частка дрібного піску не повинна перевищувати 10%. В іншому випадку різко знижується міцність бетону на такому піску, збільшується відсоток браку при вибропрессовании стінових каменів.

Збільшення змочується поверхні, при використанні дрібного піску, приводить до перевитрати води і вимагає підвищеної уваги при виробництві формувальної суміші.

Також необхідно уникати застосування піску з підвищеним вмістом глинистих і пилуватих включень.
Вміст глини не повинно перевищувати 0.5%, кількість пилуватих домішок не більше 3% від загальної маси.

Застосування в опилкобетоне підвищеної крупності піску (3.0-3.5) і щебеню не допускається.

У разі, якщо застосування природного піску необхідної фракції неможливо, рекомендується застосування штучних пісків, відходів пиляння вапняку, паливного шлаку і доменного, золи виносу ТЕЦ і т. д.
Основні вимоги викладені вище зберігаються і для цього матеріалу.

В основному при виборі піску слід керуватися вимогами Дсту (ГОСТ 8736-93).

Сухий річковий пісок середньої групи (2.5-1.9 Мк) має насипну щільність 1500 кг/м3. Якщо вологість піску 5%, насипна щільність зменшується до 1300 кг/м3.

Опилкобетонные стінові блоки, на 40-50% складаються з деревної тирси, частка підготовленої, піщаної суміші відносно невелика, тому варто підійти до питання вибору інертних матеріалів з максимальною відповідальністю.

Правильно підібраний інертний наповнювач дозволяє значно знизити витрату дорогого цементу.

Група піску Модуль крупності Мк.

Дуже дрібний 3.0-3.5
Великий 2.5-3.0
Середній 2.0-2.5
Дрібний 1.5-2.0
Дуже дрібний менше 1.5

Вода.

Для приготування жорсткої опилкобетонной суміші не рекомендується застосовувати воду, забруднену жирами, солями, цукрами та іншими включеннями.

Допускається застосування морської води при помірному вмісті солей.
Загалом бажано застосовувати воду відповідну вимогам Госту— 23732-79.

Тирсу.

Для виготовлення опілкобетонних стінових каменів можливе використання тирси практично всіх порід дерев, проте тирса з дерев хвойних порід менше схильні до гниття.
Тирсу можуть бути використані, як після спеціальної підготовки, так і без підготовки.

Підготовка тирси включає в себе витримку під навісом протягом 2-3 місяців.
Саме в цей час, свіжі тирсу інтенсивно виділяють органічні речовини, що уповільнюють твердіння цементу.
Даний спосіб стримує можливості виробництва стінових каменів.
Необхідність організувати криті склади сировини (тирси) може призводити до значного розширення необхідних виробничих площ і збільшення накладних витрат.

Позитивна сторона цього методу — найменший витрата захисно-модифікуючий складу, необхідного для виробництва якісного опілкобетона.

Тирсу не пройшли витримку, відразу подаються на ділянку змішування, обробка тирси захисними складами відбувається безпосередньо у змішувачі.

Даний метод забезпечує максимальну продуктивність при виготовленні опілкобетонних стінових каменів.

Однак при такому методі дещо зростає витрата захисно-модифікуючий складу.

Більшість діючих підприємств виробляють опилкобетонные стінові блоки працюють саме на не підготовлених тирсі.

Також можливий ще один спосіб підготовки тирси.
Тирсу подаються в змішувач, де перемішуються з захисними складами, розчиненими в невеликій кількості води.

Потім оброблені тирсу вивантажуються із змішувача і витримуються під навісом 2-3 дні.

Після закінчення цього часу оброблені тирса можуть бути використані для приготування опилкобетонной, формувальної суміші.

Даний спосіб забезпечує максимальну якість підготовки тирси перед їх безпосереднім використанням.
Середня насипна щільність деревної тирси хвойних порід 220-250 кг/м3.

Основні добавки.

Для нейтралізації виділяються тирсою органічних речовин, а також для зниження часу твердіння опілкобетона, необхідно застосовувати добавки.

При виробництві опілкобетона рекомендується застосування хлориду кальцію, сульфату амонію, вапна, або рідкого натрієвого скла.

З перерахованих речовин, найбільш ефективним і зручним в роботі, є хлорид кальцію.

При невисокій вартості, хлорид кальцію забезпечує надійний захист тирси у бетонній масі.

Застосування хлориду кальцію дозволяє значно зменшити час витримки відформованих блоків. Вже через 5-8 годин (температура в цеху 15-25 Зі блоки можуть укладатися в штабелі до п'яти рядів.

Хлорид кальцію може подаватися в змішувач, як в сухому вигляді, так і розчинений у воді.
Також при виготовленні опілкобетонних стінових блоків (каменів) можливе застосування гідрофобізуючих добавок бетону, захисних просочень деревини, вогнезахисних складів.

Рухливість (жорсткість) бетону.

Для отримання якісних опілкобетонних стінових блоків (каменів), необхідно приготування малорухомої (жорсткої) формувальної суміші.

Саме жорстка пескоцементная суміш використовується при виготовленні стінових блоків методом об'ємного вібропресування

Жорсткість суміші — основний параметр, що забезпечує якість формованих виробів, при їх негайної розпалубки.

Метод напівсухого вібропресування забезпечує високі показники міцності, морозостійкості та довговічності стінових каменів при помірній витраті цементу.

Зауважимо, що абсолютна більшість опілкобетонних стінових блоків (каменів) використаних при будівництві 50-60 років (розквіт застосування органічних заповнювачів в нашій країні) отримували методом лиття в розбірні форми з незначним ущільненням матеріалу у формі.
При відсутності якісного цементу та модифікуючих добавок отримання якісної, довговічної будівельного матеріалу з використанням органічних наповнювачів практично неможливо!

Метод об'ємного вібропресування на якісному обладнанні забезпечує значне ущільнення матеріалу, практично не використовувався в цивільному будівництві 50-60 років.

Водоцементне співвідношення (ВЦ).

Рухливість (жорсткість) суміші залежить від водоцементного співвідношення (ВЦ).

Для методу напівсухого вібропресування характерно водоцементне відношення 0.4.
Зауважимо, що таке співвідношення близьке до ідеального для протікання процесу гідратації цементу.

При проведенні випробувань марки цементу по міцності на вигин і стиск рекомендовано саме водоцементне відношення 0.4, так як притаком співвідношенні контрольні зразки показують максимальну міцність на стиск і розтяг.

Суміші умовно поділяються на жорсткі, малорухливі, рухливі і литі

Для визначення рухливості суміші в індустріальному будівництві використовується еталонний конус.

При виробництві опілкобетонних стінових блоків (каменів) в умовах малих і середніх підприємств, рухливість отриманої суміші можна визначити наступним способом.

При стисненні в кулаці суміш не повинна розсипатися, на грудці повинні явно віддрукуватися пальці, а на долоні не повинно залишатися зайвої вологи.

Хорошим показником правильно підібраною жорсткості суміші є поява на отформованном блоці цементного молочка.

У місці зіткнення отформованного блоку з піддоном не повинно спостерігатися водяного буртика, що свідчить про надлишок вологи в розчині.

Перезволожений суміш значно гірше піддається віброущільнення, ніж суха, підвищений вміст води викликає труднощі при розпалублення виробів.

Відформовані стінові блоки при надмірному вмісті води «пливуть» на формувальному піддоні і можуть руйнуватися в процесі транспортування на дільницю сушіння.

При нестачі води, спостерігається поява тріщин на поверхні расформованного блоку.

Нестача води в формувальних сумішах збільшує відсоток виробничого браку і знижує міцність виробу.

Правильний підбір змісту води в формувальної суміші — першочергове завдання при отладке5 технології виготовлення стінових блоків (каменів).

Необхідно стежити за стабільної повторюваністю одержуваних сумішей і безпосередньо самих стінових каменів.

Базовий склад опилкобетонной суміші марки М-50. D-1100 кг/м3.

Цемент M 400 200 кг/166л
Пісок Мк 2.0 2.5
590 кг/393л
Тирсу хвойних порід 200 кг/800л
Хлористий кальцій та інші добавки 5 кг/4.5 л
Вода близько 100 літрів (залежно від вологості використовуваних матеріалів).

Порядок змішування компонентів суміші.

Існує кілька способів приготування жорстких формувальних опілкобетонних сумішей.

Для приготування формувальної суміші необхідний змішувач примусової дії.
Застосування гравітаційних змішувачів не може бути рекомендовано, з-за незадовільної якості перемішування жорстких сумішей.

Розглянемо два основних способи отримання опилкобетонной суміші придатної для виготовлення блоків

У змішувач подаються

тирса,

цемент,

пісок,

ретельно перемішуються,
потім малими порціями,
через живлять форсунки подається необхідна кількість води.

Таким способом можна одержувати жорстку формувальну суміш щільністю 900-1800 кг/м3 (у сухому стані) придатну для виброформования опілкобетонних блоків.

Для отримання більш легкої опилкобетонной суміші (зміст тирси більше 40%) рекомендований інший порядок змішування і подачі матеріалів.

У працюючий змішувач подаються

тирса,

потім через живлять форсунки подається вода,

близько 25% від повного об'єму.

Тирсу перемішуються,

рівномірно змочуючи.

Потім невеликими порціями подається цемент.

Швидкість подачі цементу необхідно відрегулювати залежно від типу змішувача, форми робочих лопатей, швидкості обертання активатора, а також загальної ефективності перемішування легкої суміші даними змішувачем.

Цемент, що подається невеликими порціями, рівномірно покриває змочені тирсу.

При правильно підібраній швидкості подачі цементу, форми робочих лопатей, швидкості обертання ротора змішувача відбувається рівномірне нанесення цементу без утворення грудок і не промешанных ділянок.

Потім подається основна маса цементу і піску, після нетривалого змішування подається вода.
Таким способом можна одержувати опилкобетонную формувальну суміш щільністю 800-600 кг/м3 (у сухому стані).

Модифікуючі добавки, захисні склади і прискорювачі твердіння бетону розводяться у воді або подаються у сухому стані.

Витримка відформованих стінових блоків (каменів). Вплив вологості на дозрівання опілкобетона.

Міцність відформованих стінових каменів залежить не тільки від кількості і якості цементу, але і від умов дозрівання стінових каменів.

Технологія виготовлення опілкобетонних стінових каменів (блоків) передбачає можливість отримувати якісний будівельний матеріал без застосування пропарювальних і сушильних камер.

Відмова від застосування енергоємних пропарювальних (сушильних) камер дозволяє скоротити первинні витрати на організацію виробництва, а також суттєво знизити собівартість виробів.

Однак для оптимізації режиму дозрівання стінових блоків (каменів) рекомендується проведення наступних заходів.
Відформовані стінові камені (блоки) на піддонах подаються на ділянку попереднього сушіння.

Через 5-12 годин (в залежності від температури на ділянці сушіння) вироби і штабелюють на транспортних піддонах.

Зауважимо, що вироби, відформовані 5-12 годин тому, набрали не більше 10-15% розрахункової міцності, подальший набір міцності повинен відбуватися в певних умовах.

Відомо, що при дозріванні блоків у природних умовах на відкритому повітрі, без додаткового зволоження міцність виробів знизиться вдвічі від можливої!

Тому стінові блоки укладені на транспортні піддони ретельно ховаються целофановою плівкою, для запобігання втрати вологи.

Блоки витримують у закритому вигляді 5-7 днів.
Проведені заходи дозволяють отримувати якісний стіновий матеріал без пропарювання і просушування.

Економіка виробництва опілкобетонних блоків.

Для виготовлення повнотілої стінового опилкобетонного каменю (390х190х190) марки М-50 знадобиться:

Цемент М-400 3,2 кг/2,6 л

Пісок 9,4 кг/6,2 л

Хлористий кальцій 0,16 кг/0,145

Тирса деревна 3,2 кг/12,8 л

Всього: 15,96 кг/21,7 л

Вартість матеріалів (для Житомирській обл. на 01.02.09)

Цемент М-400 1 грн. кг (стоимость фасованного цемента, при покупки цемента «навалом» стоимость может быть ниже)

Песок речной с привозом 5 копеек за килограмм. Из расчета стоимости 10000 кг (а/м КАМАЗ) — 500 грн.

Хлористый кальций 5 грн. за килограмм.

Опилки 30 грн. за тонну (с учетом доставки к месту производства. Если же Вы, перерабатываете свои отходы производства — бесплатно).

Цемент М-400 3.2 кг х 1 грн. = 3 грн. 20 коп.

Песок 9.4 кг/6.2 л х 5 коп. = 47 коп.

Хлористый кальций 0.08 кг/0.072 л х 5 грн. = 40 коп.

Опилки древесные 3.2 кг /12.8 л х 3 коп. = 10коп.

Всього: 4 грн. 17 коп

Для виготовлення пустотного (33% порожнистості) опилкобетонного каменю марки М-35 витрата матеріалів знижується на 33%.
Вартість матеріалів складе 4 грн. 17 коп. — 33% = 2 грн. 70 коп. Або одного куба 62 х 2 грн. 70 коп. = 171 грн. 74 коп